Come eseguire il processo di sinterizzazione per le cartucce filtranti in rete metallica sinterizzata

Preparazione delle materie prime:
Scegliere materie prime idonee, come polveri metalliche, particelle polimeriche o materiali ceramici, e selezionare i materiali appropriati in base ai requisiti e alle applicazioni dell'elemento filtrante.
Dopo aver preparato le materie prime, potrebbe essere necessario miscelare le materie prime, le polveri, la distribuzione granulometrica e gli eventuali leganti in una determinata proporzione per formare una pasta uniforme.
Alimentazione in stampaggio:
Se la materia prima è in polvere o granulare, potrebbe essere necessario frantumarla e modellarla in sfere per ottenere particelle sferiche. Si utilizza una pressa per comprimere e modellare le materie prime in blocchi grezzi della forma desiderata (elementi filtranti non sinterizzati). Ciò può essere ottenuto mediante metodi quali lo stampaggio a iniezione, lo stampaggio per estrusione e lo stampaggio a compressione.

Asciutto:
Il lingotto verde formato deve essere sottoposto a un processo di essiccazione per rimuovere l'umidità. Questo processo avviene solitamente tramite essiccazione all'aria o in camere di cottura.

sinter:
Collocare il blocco verde essiccato in un forno ad alta temperatura per la sinterizzazione. Il processo di sinterizzazione consiste nel riscaldare il materiale ad alta temperatura, in modo che le particelle si leghino tra loro e formino una robusta struttura filtrante.

Durante il processo di sinterizzazione, potrebbero essere necessari i seguenti passaggi:

Aspirazione: Avviare il dispositivo di vuoto per rimuovere l'aria all'interno della camera di sinterizzazione e il gas attaccato al blocco di pressione. Di solito, è necessario evacuare il secondo stadio fino a 1,3 × 10 ^ -2 Pa (o a seconda della situazione specifica).

Riscaldamento e degassamento: Il forno continua a pompare a una temperatura di 400-500 ℃ tramite riscaldamento elettrico, riducendo le tensioni residue del blocco di pressione e decomponendo ed evaporando gradualmente il gas adsorbito all'interno e all'esterno del blocco di pressione, nonché i fluidi organici come lubrificanti e agenti granulari aggiunti durante il processo di stampaggio a compressione.

Riempimento con gas argon: Per poter effettuare la sinterizzazione in atmosfera protettiva, la camera di sinterizzazione viene riempita con gas argon.

Riscaldamento fino alla temperatura di sinterizzazione: Determinare e controllare la temperatura di sinterizzazione in base ai diversi materiali. Una temperatura eccessiva può causare l'ammorbidimento e la deformazione del prodotto, mentre una temperatura troppo bassa può prolungare i tempi di sinterizzazione e ridurre l'utilizzo delle apparecchiature.

Isolamento: Mantenere la temperatura di sinterizzazione per un certo periodo di tempo per consentire il completamento di processi quali la densificazione, la riduzione dei pori e la trasformazione cristallina del corpo verde.

Raffreddamento e processo:Una volta completata la sinterizzazione, l'elemento filtrante deve essere raffreddato. La velocità di raffreddamento influisce sulle prestazioni del prodotto, pertanto è necessario controllarla per mantenere la struttura della fase sinterizzata. Potrebbe inoltre essere necessario un trattamento superficiale, come la placcatura o la verniciatura, per migliorare le prestazioni dell'elemento filtrante.

Taglio e sagomatura:
L'elemento filtrante potrebbe dover essere tagliato e sagomato per ottenere le dimensioni e la forma desiderate.

Test delle prestazioni e confezionamento:
La cartuccia filtrante prodotta deve essere sottoposta a test di prestazione per garantire che soddisfi le specifiche e gli standard di qualità. Dopo aver superato i test, l'elemento filtrante viene solitamente imballato per il trasporto e lo stoccaggio.