Как да се управлява процесът на синтероване на метален синтерован мрежест филтърен патрон

Подготовка на суровините:
Изберете подходящи суровини, като метален прах, полимерни частици или керамични материали, и изберете подходящите материали според изискванията и приложенията на филтърния елемент.
След приготвяне на суровините може да се наложи смесване на суровините, праховете, разпределението на размера на частиците и евентуалните свързващи вещества в определено съотношение, за да се образува еднородна паста.
Подаване във формоване:
Ако суровината е прахообразна или гранулирана, може да се наложи тя да бъде смачкана и оформена на топка, за да се образуват сферични частици. Използвайте пресова машина, за да пресовате и оформите суровините в зелени заготовки с желаната форма (неспечени филтърни елементи). Това може да се постигне чрез методи като шприцване, екструдиране и компресионно формоване.

Сухо:
Оформената зелена заготовка трябва да премине през процес на сушене, за да се отстрани влагата от нея. Това обикновено се извършва чрез въздушно сушене или в пекарни камери.

синтер:
Поставете изсушената зелена заготовка във високотемпературна пещ за синтероване. Процесът на синтероване е нагряване на материала до висока температура, което кара частиците на материала да се свържат и да образуват здрава филтърна структура.

По време на процеса на синтероване може да са необходими следните стъпки:

Прахосмукачка: Стартирайте вакуумното устройство, за да отстраните въздуха от камерата за синтероване и газа, прикрепен към блока за налягане. Обикновено е необходимо да се евакуира вторият етап до 1,3 × 10^-2 Pa (или в зависимост от конкретната ситуация).

Отопление и обезгазяване: Пещта продължава да изпомпва при температура от 400-500 ℃ чрез електрическо нагряване, намалявайки остатъчното напрежение в блока под налягане и постепенно разлагайки и изпарявайки газа, адсорбиран вътре и извън блока под налягане, както и органичните среди, като смазочни материали и гранулиращи агенти, добавени по време на процеса на формоване чрез компресия.

Пълнене с аргонов газ: За да се извърши синтероване под защитна атмосфера, камерата за синтероване се запълва с аргонов газ по това време.

Нагряване до температура на синтероване: Определете и контролирайте температурата на синтероване в зависимост от различните материали. Прекомерната температура може да доведе до омекване и деформация на продукта, докато твърде ниската температура може да удължи времето за синтероване и да намали използването на оборудването.

Изолация: Поддържайте температурата на синтероване за определен период от време, за да се осъществят напълно процеси като уплътняване, свиване на порите и кристална трансформация на зеленото тяло.

Охлаждане и обработка:След завършване на синтероването, филтърният елемент трябва да се охлади. Скоростта на охлаждане оказва влияние върху производителността на продукта, така че скоростта на охлаждане трябва да се контролира, за да се запази структурата на синтерованата фаза. Повърхностна обработка, като например галванизиране или покритие, също може да е необходима за подобряване на производителността на филтърния елемент.

Рязане и оформяне:
Филтърният елемент може да се нуждае от рязане и оформяне, за да се получи желаният размер и форма.

Тестване на производителността и опаковане:
Произведеният филтърен патрон трябва да премине през тестове за ефективност, за да се гарантира, че отговаря на спецификациите и стандартите за качество. След преминаване на теста, филтърният елемент обикновено се опакова за транспортиране и съхранение.