Como operar o proceso de sinterización para cartuchos de filtro de malla sinterizada metálica

Preparación da materia prima:
Escolla materias primas axeitadas, como po metálico, partículas de polímero ou materiais cerámicos, e seleccione os materiais axeitados segundo os requisitos e as aplicacións do elemento filtrante.
Despois de preparar as materias primas, pode ser necesario mesturar as materias primas, os pos, a distribución granulométrica e os posibles aglutinantes nunha determinada proporción para formar unha pasta uniforme.
Moldura de alimentación:
Se a materia prima é en po ou granular, pode ser necesario triturala e darlle forma de bóla para formar partículas esféricas. Empregue unha prensadora para prensar e dar forma ás materias primas en espazos en branco verdes da forma desexada (elementos filtrantes non sinterizados). Isto pódese conseguir mediante métodos como o moldeo por inxección, o moldeo por extrusión e o moldeo por compresión.

Seco:
O lingote verde formado necesita someterse a un proceso de secado para eliminar a humidade. Este proceso adoita secarse mediante cámaras de aire ou de cocción.

sinterización:
Coloque o lingote verde seco nun forno de alta temperatura para a súa sinterización. O proceso de sinterización consiste en quentar o material a unha temperatura elevada, o que fai que as partículas do material se unan e formen unha estrutura de filtro robusta.

Durante o proceso de sinterización, poden ser necesarios os seguintes pasos:

Aspirar: Arranca o dispositivo de baleiro para eliminar o aire do interior da cámara de sinterización e o gas unido ao bloque de presión. Normalmente, é necesario evacuar a segunda etapa a 1,3 × 10^-2 Pa (ou dependendo da situación específica).

Quecemento e desgasificación: O forno continúa bombeando a unha temperatura de 400-500 ℃ mediante quecemento eléctrico, reducindo a tensión residual do bloque de presión e descompoñendo e evaporando gradualmente o gas adsorbido dentro e fóra do bloque de presión, así como os medios orgánicos como lubricantes e axentes de granulación engadidos durante o proceso de moldeo por compresión.

Enchido con gas argón: Para sinterizar baixo unha atmosfera protectora, a cámara de sinterización énchese con gas argon neste momento.

Quecemento á temperatura de sinterización: Determinar e controlar a temperatura de sinterización segundo os diferentes materiais. Unha temperatura excesiva pode causar abrandamento e deformación do produto, mentres que unha temperatura demasiado baixa pode prolongar o tempo de sinterización e reducir a utilización do equipo.

Illamento: Manteña a temperatura de sinterización durante un período de tempo para levar a cabo completamente procesos como a densificación, a contracción dos poros e a transformación cristalina do corpo verde.

Refrixeración e procesamento:Despois de completar a sinterización, o elemento filtrante debe arrefriarse. A velocidade de arrefriamento inflúe no rendemento do produto, polo que se debe controlar a velocidade de arrefriamento para manter a estrutura da fase sinterizada. Tamén pode ser necesario un tratamento superficial, como o galvanizado ou o revestimento, para mellorar o rendemento do elemento filtrante.

Corte e conformación:
Pode ser necesario cortar e darlle forma ao elemento filtrante para obter o tamaño e a forma desexados.

Probas de rendemento e empaquetado:
O cartucho de filtro producido debe someterse a probas de rendemento para garantir que cumpre as especificacións e os estándares de calidade. Despois de superar a proba, o elemento filtrante adoita embalarse para o seu transporte e almacenamento.