Anleitung zum Sinterprozess für Metallsintergewebefilterpatronen

Rohstoffvorbereitung:
Wählen Sie geeignete Rohstoffe wie Metallpulver, Polymerpartikel oder Keramikmaterialien und wählen Sie die passenden Materialien entsprechend den Anforderungen und Anwendungsbereichen des Filterelements aus.
Nach der Vorbereitung der Rohstoffe kann es erforderlich sein, die Rohstoffe, Pulver, Partikelgrößenverteilung und gegebenenfalls Bindemittel in einem bestimmten Verhältnis zu mischen, um eine gleichmäßige Paste zu erhalten.
Formzuführung:
Ist das Rohmaterial pulverförmig oder körnig, muss es gegebenenfalls zerkleinert und zu Kugeln geformt werden, um sphärische Partikel zu erhalten. Mithilfe einer Pressmaschine werden die Rohmaterialien zu Rohlingen in der gewünschten Form (ungesinterte Filterelemente) gepresst und geformt. Dies kann durch Verfahren wie Spritzgießen, Extrusionsformen und Formpressen erfolgen.

Trocken:
Der geformte Rohling muss getrocknet werden, um ihm die Feuchtigkeit zu entziehen. Dies geschieht üblicherweise durch Lufttrocknung oder in Trockenkammern.

Sinterung:
Der getrocknete Rohling wird zum Sintern in einen Hochtemperaturofen gegeben. Beim Sinterprozess wird das Material auf eine hohe Temperatur erhitzt, wodurch sich die Materialpartikel verbinden und eine stabile Filterstruktur bilden.

Während des Sinterprozesses können folgende Schritte erforderlich sein:

Staubsaugen: Schalten Sie die Vakuumvorrichtung ein, um die Luft in der Sinterkammer und das am Druckblock anhaftende Gas zu entfernen. Normalerweise muss die zweite Stufe auf 1,3 × 10⁻² Pa evakuiert werden (oder je nach den spezifischen Gegebenheiten).

Erhitzen und Entgasen: Der Ofen pumpt weiterhin bei einer Temperatur von 400-500 ℃ mittels elektrischer Heizung, wodurch die Restspannung des Druckblocks reduziert und das innerhalb und außerhalb des Druckblocks adsorbierte Gas sowie die während des Formpressprozesses hinzugefügten organischen Medien wie Schmierstoffe und Granuliermittel allmählich zersetzt und verdampft werden.

Befüllung mit Argongas: Um unter Schutzatmosphäre zu sintern, wird die Sinterkammer zu diesem Zeitpunkt mit Argongas gefüllt.

Aufheizen auf Sintertemperatur: Die Sintertemperatur muss je nach Material bestimmt und geregelt werden. Zu hohe Temperaturen können zu Produkterweichung und Verformung führen, während zu niedrige Temperaturen die Sinterzeit verlängern und die Anlagenauslastung verringern können.

Isolierung: Die Sintertemperatur muss über einen bestimmten Zeitraum aufrechterhalten werden, um Prozesse wie Verdichtung, Porenverkleinerung und Kristallumwandlung des Grünlings vollständig durchzuführen.

Kühlung und Verarbeitung:Nach dem Sintern muss das Filterelement abgekühlt werden. Die Abkühlgeschwindigkeit beeinflusst die Produktleistung und sollte daher kontrolliert werden, um die Sinterphasenstruktur zu erhalten. Eine Oberflächenbehandlung wie Galvanisierung oder Beschichtung kann ebenfalls erforderlich sein, um die Leistung des Filterelements zu verbessern.

Schneiden und Formen:
Das Filterelement muss gegebenenfalls zugeschnitten und geformt werden, um die gewünschte Größe und Form zu erhalten.

Leistungsprüfung und Verpackung:
Die hergestellte Filterpatrone muss Leistungstests unterzogen werden, um sicherzustellen, dass sie den Spezifikationen und Qualitätsstandards entspricht. Nach bestandener Prüfung wird das Filterelement üblicherweise für Transport und Lagerung verpackt.