Како да се работи со процесот на синтерување за метален мрежест филтерски кертриџ

Подготовка на суровини:
Изберете соодветни суровини, како што се метален прав, полимерни честички или керамички материјали, и изберете ги соодветните материјали според барањата и примената на филтерскиот елемент.
По подготовката на суровините, можеби ќе биде потребно да се мешаат суровините, прашоците, распределбата на големината на честичките и можните врзива во одреден сооднос за да се формира униформна паста.
Внесување во калапи:
Доколку суровината е во прав или грануларно, можеби ќе треба да се смачка и да се обликува во топка за да се формираат сферични честички. Користете машина за преса за да ги притиснете и обликувате суровините во зелени празни парчиња со посакуваната форма (несинтерирани филтер елементи). Ова може да се постигне преку методи како што се лиење со вбризгување, лиење со екструзија и лиење со компресија.

Суво:
Формираната зелена прашкаста плочка треба да помине низ процес на сушење за да се отстрани влагата од неа. Таа обично се суши преку воздух или комори за печење.

синтерување:
Ставете го исушениот зелен дел во печка со висока температура за синтерување. Процесот на синтерување е загревање на материјалот на висока температура, предизвикувајќи честичките од материјалот да се врзат заедно и да формираат цврста филтерска структура.

За време на процесот на синтерување, може да бидат потребни следниве чекори:

Усисување: Вклучете го вакуумскиот уред за да го отстраните воздухот во комората за синтерување и гасот прикачен на блокот за притисок. Вообичаено, потребно е да се испразни втората фаза на 1,3 × 10 ^ -2 Pa (или во зависност од специфичната ситуација).

Загревање и дегасификација: Печката продолжува да пумпа на температура од 400-500 ℃ преку електрично греење, намалувајќи го преостанатиот стрес на блокот под притисок и постепено разградувајќи го и испарувајќи го гасот адсорбиран внатре и надвор од блокот под притисок, како и органските медиуми како што се лубриканти и средства за гранулација додадени за време на процесот на компресиско лиење.

Полнење со аргонски гас: За да се изврши синтерување под заштитна атмосфера, комората за синтерување во овој момент се полни со аргонски гас.

Загревање до температура на синтерување: Определете ја и контролирајте ја температурата на синтерување според различните материјали. Прекумерната температура може да предизвика омекнување и деформација на производот, додека прениската температура може да го продолжи времето на синтерување и да ја намали употребата на опремата.

Изолација: Одржувајте ја температурата на синтерување одреден временски период за целосно да се извршат процесите како што се згуснување, собирање на порите и кристална трансформација на зеленото тело.

Ладење и обработка:Откако ќе заврши синтерувањето, филтерскиот елемент треба да се олади. Стапката на ладење има влијание врз перформансите на производот, па затоа брзината на ладење треба да се контролира за да се одржи структурата на синтеруваната фаза. Површинската обработка, како што е позлатување или премачкување, може да биде неопходна и за подобрување на перформансите на филтерскиот елемент.

Сечење и обликување:
Можеби ќе треба да се исече и обликува елементот на филтерот за да се добие саканата големина и облик.

Тестирање на перформансите и пакување:
Произведениот филтер-кертриџ треба да помине низ тестирање на перформансите за да се осигури дека ги исполнува спецификациите и стандардите за квалитет. Откако ќе го помине тестот, филтер-елементот обично се пакува за транспорт и складирање.