Mode de fonctionnement du procédé de frittage pour une cartouche filtrante en treillis métallique fritté

Préparation des matières premières :
Choisir des matières premières appropriées, telles que de la poudre métallique, des particules de polymère ou des matériaux céramiques, et sélectionner les matériaux appropriés en fonction des exigences et des applications de l'élément filtrant.
Après avoir préparé les matières premières, il peut être nécessaire de mélanger les matières premières, les poudres, la distribution granulométrique et les éventuels liants dans une certaine proportion pour former une pâte homogène.
Alimentation en moulage :
Si la matière première est en poudre ou granulaire, il peut être nécessaire de la broyer et de la mettre en forme de boules pour obtenir des particules sphériques. Utilisez une presse pour presser et façonner les matières premières en ébauches (éléments filtrants non frittés) de la forme souhaitée. Ceci peut être réalisé par des procédés tels que le moulage par injection, le moulage par extrusion et le moulage par compression.

Sec:
La billette verte ainsi formée doit subir un processus de séchage pour éliminer son humidité. Ce séchage s'effectue généralement à l'air libre ou dans des étuves.

frittage :
Placer le lingot vert séché dans un four à haute température pour le frittage. Le frittage consiste à chauffer le matériau à haute température, ce qui provoque la liaison des particules entre elles et la formation d'une structure filtrante robuste.

Au cours du processus de frittage, les étapes suivantes peuvent être nécessaires :

Passer l'aspirateur : Mettez en marche le dispositif de vide pour éliminer l'air contenu dans la chambre de frittage et le gaz associé au bloc de pression. Généralement, il est nécessaire de vider le deuxième étage jusqu'à 1,3 × 10⁻² Pa (ou selon les spécificités de la situation).

Chauffage et dégazage : Le four continue de pomper à une température de 400 à 500 °C grâce à un chauffage électrique, réduisant ainsi les contraintes résiduelles du bloc de pression et décomposant et évaporant progressivement le gaz adsorbé à l'intérieur et à l'extérieur du bloc de pression, ainsi que les milieux organiques tels que les lubrifiants et les agents de granulation ajoutés pendant le processus de moulage par compression.

Remplissage au gaz argon : Afin de réaliser le frittage sous atmosphère protectrice, la chambre de frittage est alors remplie de gaz argon.

Chauffage à la température de frittage : Déterminer et contrôler la température de frittage en fonction des matériaux. Une température excessive peut entraîner un ramollissement et une déformation du produit, tandis qu'une température trop basse peut prolonger la durée du frittage et réduire l'efficacité de l'équipement.

Isolation: Maintenir la température de frittage pendant une période donnée afin de mener à bien des processus tels que la densification, le rétrécissement des pores et la transformation cristalline du corps cru.

Refroidissement et traitement :Une fois le frittage terminé, l'élément filtrant doit être refroidi. La vitesse de refroidissement influe sur les performances du produit ; il est donc essentiel de la contrôler afin de préserver la structure de la phase frittée. Un traitement de surface, tel qu'un placage ou un revêtement, peut également s'avérer nécessaire pour améliorer les performances de l'élément filtrant.

Découpe et mise en forme :
Il peut être nécessaire de découper et de façonner l'élément filtrant pour obtenir la taille et la forme souhaitées.

Tests de performance et conditionnement :
La cartouche filtrante produite doit subir des tests de performance afin de garantir sa conformité aux spécifications et aux normes de qualité. Une fois le test réussi, l'élément filtrant est généralement conditionné pour le transport et le stockage.