Cómo llevar a cabo el proceso de sinterización para cartuchos de filtro de malla metálica sinterizada

Preparación de la materia prima:
Elija materias primas adecuadas, como polvo metálico, partículas de polímero o materiales cerámicos, y seleccione los materiales apropiados según los requisitos y las aplicaciones del elemento filtrante.
Tras preparar las materias primas, puede ser necesario mezclarlas, junto con los polvos, la distribución del tamaño de las partículas y los posibles aglutinantes, en una proporción determinada para formar una pasta uniforme.
Alimentación en moldeo:
Si la materia prima es en polvo o granular, puede ser necesario triturarla y darle forma esférica. Utilice una prensa para comprimir y dar forma a la materia prima, transformándola en piezas en bruto con la forma deseada (elementos filtrantes sin sinterizar). Esto se puede lograr mediante métodos como el moldeo por inyección, el moldeo por extrusión y el moldeo por compresión.

Seco:
El lingote verde formado necesita someterse a un proceso de secado para eliminar la humedad. Este secado se suele realizar al aire o en cámaras de secado.

sinterizar:
Coloque el lingote verde seco en un horno de alta temperatura para su sinterización. El proceso de sinterización consiste en calentar el material a alta temperatura, lo que provoca que las partículas se unan y formen una estructura de filtro resistente.

Durante el proceso de sinterización, pueden ser necesarios los siguientes pasos:

Aspirar: Ponga en marcha el dispositivo de vacío para eliminar el aire del interior de la cámara de sinterización y el gas adherido al bloque de presión. Normalmente, es necesario evacuar la segunda etapa hasta 1,3 × 10 ^ -2 Pa (o según la situación específica).

Calentamiento y desgasificación: El horno continúa bombeando a una temperatura de 400-500 ℃ mediante calentamiento eléctrico, reduciendo la tensión residual del bloque de presión y descomponiendo y evaporando gradualmente el gas adsorbido dentro y fuera del bloque de presión, así como los medios orgánicos como lubricantes y agentes de granulación añadidos durante el proceso de moldeo por compresión.

Llenado con gas argón: Para que el proceso de sinterización se realice en una atmósfera protectora, la cámara de sinterización se llena con gas argón durante este proceso.

Calentamiento hasta la temperatura de sinterización: Determinar y controlar la temperatura de sinterización según los diferentes materiales. Una temperatura excesiva puede provocar el ablandamiento y la deformación del producto, mientras que una temperatura demasiado baja puede prolongar el tiempo de sinterización y reducir la utilización del equipo.

Aislamiento: Mantenga la temperatura de sinterización durante un período de tiempo para llevar a cabo completamente procesos como la densificación, la contracción de los poros y la transformación cristalina del cuerpo verde.

Enfriamiento y procesamiento:Una vez finalizado el proceso de sinterización, es necesario enfriar el elemento filtrante. La velocidad de enfriamiento influye en el rendimiento del producto, por lo que debe controlarse para mantener la estructura de la fase sinterizada. También puede ser necesario un tratamiento superficial, como un recubrimiento o galvanoplastia, para mejorar el rendimiento del elemento filtrante.

Cortar y dar forma:
Puede que sea necesario cortar y dar forma al elemento filtrante para obtener el tamaño y la forma deseados.

Pruebas de rendimiento y embalaje:
El cartucho de filtro fabricado debe someterse a pruebas de rendimiento para garantizar que cumple con las especificaciones y los estándares de calidad. Tras superar la prueba, el elemento filtrante se suele empaquetar para su transporte y almacenamiento.