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Schrägkorbfilter aus Edelstahlgewebe mit 2000 μm Maschenweite, 186 x 333 (5).jpg
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Schrägkorbfilter aus Edelstahlgewebe mit 2000 μm Maschenweite, 186 x 333

Wir präsentieren unseren schrägen Korbfilter aus Edelstahlgewebe mit einer Maschenweite von 2000 μm, der für höchste Filtrationseffizienz entwickelt wurde. Dieser schräge Korbfilter misst 186 x 333 Millimeter und eignet sich hervorragend für diverse industrielle und gewerbliche Anwendungen.

  • Typ Ölfilterelement aus Edelstahlkorb
  • VON 186
  • Höhe 333
  • Schnittstelle Geneigt
  • Filterschicht Edelstahlgewebe 315L
  • Filtrationsgenauigkeit 2000 μm
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Produktspezifikationen

Aussehen

Typ

Edelstahl-Korbfilterelement

Filterschicht

Edelstahlgewebe 316L

Filtrationsgenauigkeit

2000 Mikron

Dimension

186x333

Mass angefertigt

verfügbar



Vorteile
HUAHANG


Materieller Vorteil: Edelstahl 316L zeichnet sich durch eine hohe Korrosionsbeständigkeit aus und eignet sich besonders für chloridhaltige Umgebungen wie Meerwasserentsalzungsanlagen und medizinische Reinigungsgeräte mit chlorhaltigen Desinfektionsmitteln. Er kann 3000 Stunden im Dauerbetrieb korrosionsfrei eingesetzt werden. Seine einzigartige Austenitgitterstruktur bleibt im Temperaturbereich von -200 °C bis 600 °C stabil und beweist damit seine hervorragende Beständigkeit gegenüber Chloridkorrosion.

Tragwerksplanung: Der schräge Korbfilter aus Edelstahl 316L ist mehrschichtig aufgebaut. Er besteht aus einer äußeren Schicht aus gewebtem Edelstahlgewebe 316L für mechanische Stabilität, einer mittleren Schicht aus 20 µm starker, gewellter Faltmembran für Tiefenfiltration und einer inneren Schicht aus 0,1 µm starken Schmelzblasfasern zur Abscheidung von Nanopartikeln. Diese Sandwichstruktur erhöht die Schmutzaufnahmekapazität des Filterelements um das Fünffache im Vergleich zu einem herkömmlichen Filter und kann selbst 0,01 mm große Metallpartikel im Schmierölsystem ohne Verstopfung zurückhalten.

Filterleistung: Dieses Filterelement zeichnet sich durch hohe Filtergenauigkeit und präzise Filterleistung aus. Es blockiert effektiv feste Verunreinigungen bei gleichzeitig geringem Druckverlust und großer Filterfläche, was die Reinigung und Wartung vereinfacht. Die geneigte Form optimiert den Strömungsweg, reduziert den Strömungswiderstand und verbessert die Filtrationseffizienz.

Anwendungsbereiche: Schrägkorbfilterpatronen aus Edelstahl 316L finden breite Anwendung in Branchen wie der Erdöl- und Chemieindustrie, insbesondere dort, wo die Filtration hochreiner Flüssigkeiten erforderlich ist. Ihre ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer gewährleisten eine stabile Filtrationsleistung auch unter rauen Umgebungsbedingungen.




Produktionsprozess


Materialauswahl und Vorbehandlung
1. Substratauswahl:
Als Werkstoff wird Edelstahl 304, 316 oder 316L gewählt, der eine Korrosionsbeständigkeit aufgrund eines Chromgehalts von 18 % und eines Nickelgehalts von 8 % aufweist und Betriebstemperaturen von -196 ℃ bis 800 ℃ standhält.

2. Seidenverarbeitung:
Das Seidenmaterial begradigen, Verbiegungen des Rohmaterials beseitigen und die Genauigkeit des Webens oder Schweißens sicherstellen.
Durch die Oberflächenreinigung mit Säure werden Oxidschichten und Ölflecken entfernt, wodurch die Qualität der nachfolgenden Verarbeitungsschritte verbessert wird.

Filterformungsprozess
1. Web-/Schweißformung:
Webverfahren: Durch die Verwendung von Leinwandbindung, Diagonalbindung und anderen Webverfahren wird der Drahtdurchmesser (0,1-2 mm) so gesteuert, dass eine gleichmäßige Maschenstruktur mit einer Porengröße von 5 μm-5 mm entsteht;
Schweißverfahren: Das grobe Drahtgewebe wird durch Argon-Lichtbogenschweißen oder Widerstandsschweißen zu einer hochfesten Gewebestruktur verbunden.

2. Sinterprozess (optional): Mehrere Lagen Edelstahlgewebe werden laminiert und gepresst und anschließend im Vakuum gesintert, um ein Sintergewebe mit Gradientenfilterstruktur zu bilden.
Filterstrukturverarbeitung
1. Wellenbiegebehandlung: Das Filtersieb und die Trägerschicht (verzinktes Drahtgewebe oder Kupferdrahtgewebe) werden mit einer Wellenbiegemaschine in eine gewellte Form gebracht, wodurch die effektive Filtrationsfläche um 30 bis 50 % erhöht wird.

2. Skelettmontage:
Wählen Sie einen Rahmen aus Edelstahl oder Kunststoff als Kernstütze.
Um eine Verformung des Filtermaterials zu verhindern, müssen Dicke und Öffnungsweite des Filterskeletts entsprechend den Druckanforderungen angepasst werden.

3. Schweißen der Endkappen:
Mithilfe der Argon-Schutzgasschweißtechnik wird das Filtersieb präzise mit der Edelstahl-Endkappe verschweißt.
Wichtige Kontrolle der Schweißtemperatur, um ein Durchbrennen des Filtermaterials zu verhindern 56.

Nachbearbeitung und Erkennung
1. Oberflächenbehandlung:
Elektrolytisches Polieren verbessert die Oberflächenglätte
Durch das Aufsprühen einer PTFE-Beschichtung wird die Verschleißfestigkeit erhöht.
2. Leistungstests:
Mikroskopische Erkennung der Aperturgleichmäßigkeit (Fehler ≤± 5 %)
Simulieren Sie die Betriebsbedingungen, um die Filtrationseffizienz und den Druckabfall zu testen.
Salzsprühtest zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit (ASTM B117-Norm).

Verpackung des fertigen Produkts
Lieferung unter Verwendung von Rostschutzöl-Sprühverpackung und Polstermaterial, inklusive Materialzertifizierung und Prüfbericht


Details zu den drei Filtern des Luftkompressors, Seite 02


1. Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

0110R003BNHC 0110R005BNHC 0110R010BNHC 0110R020BNHC
0110R003BN3HC 0110R005BN3HC 0110R010BN3HC 0110R020BN3HC
0110R003BN4HC 0110R005BN4HC 0110R010BN4HC 0110R020BN4HC2. Säurereinigungsverfahren


Kaliumdichromat oder -kristalle in Wasser auf 60 bis 80 °C auflösen und unter ständigem Rühren langsam konzentrierte Schwefelsäure (94 %) zugeben, bis ausreichend Lösung vorhanden ist. Bis zu 1200 ml Kaliumsulfat zugeben oder vollständig auflösen; die Lösung färbt sich dunkelrot. Nun kann die Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure beschleunigt werden, bis sie vollständig eingearbeitet ist. Sollten nach der Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure noch ungelöste Kristalle vorhanden sein, können diese durch Erhitzen vollständig aufgelöst werden. Die Reinigungslösung dient dazu, allgemeine Verunreinigungen, Fett und Metallpartikel von der Wand der Edelstahl-Filterpatrone zu entfernen und Bakterien und Mikroorganismen, die sich auf der Filterpatrone ansiedeln und die Wärmequelle beschädigen könnten, wirksam abzutöten. Wurde das Filterelement zuvor alkalisch gereinigt, muss die alkalische Lösung zuerst angewendet werden, da sich sonst Fettsäuren ablagern und das Filterelement verunreinigen.

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