316 Polymer-Schmelzfilterelement 60x819

Dank seines innovativen Designs und seiner fortschrittlichen Filtrationstechnologie stellt dieses Filterelement sicher, dass Ihre Polymerschmelze frei von Verunreinigungen ist. Seine einzigartige Struktur gewährleistet, dass Partikel im Filtermedium zurückgehalten werden und so ein Verstopfen der Produktionslinie oder nachgelagerter Anlagen verhindert wird.

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ProduktspezifikationenAussehen

Typ	Polymer-Schmelzfilterelement
Dimension	60x819
Filterschicht	Edelstahl 316
Filtrationseffizienz	99,9 %
Herkunft	Henan, China

ProduktionsprozessAussehen

1. Rohstoffvorbereitung: Zunächst werden geeignete Rohmaterialien ausgewählt, beispielsweise Edelstahlfaser-Sinterfilz, Eisen-Chrom-Aluminium-Faserfilz, Nickelfaserfilz, Edelstahl-Spezialgewebe, Edelstahl-Sintergewebe mit fünf oder sieben Lagen sowie weitere Metallfiltermaterialien. Diese Materialien müssen einer strengen Siebung und Reinigung unterzogen werden, um ihre Qualität und Reinheit zu gewährleisten.

2. Schweißumformung: Das ausgewählte Metallfiltermaterial wird mittels Argon-Lichtbogenschweißen zu einem vollständig metallischen Filterelement verschweißt. Dieser Schritt erfordert eine präzise Steuerung von Schweißtemperatur und -zeit, um eine feste Schweißnaht zu gewährleisten, die das Filtermaterial nicht beschädigt.

3. Reinigung und Installation: Vor der Installation müssen Ablagerungen aus der Rohrleitung entfernt und sichergestellt werden, dass die Feuchtigkeit der Druckluft unter 70 % liegt. Gehen Sie bei der Installation vorsichtig vor, um Beschädigungen des Filtermaterials zu vermeiden. Schmieren Sie den O-Ring während der Installation mit Silikonöl, um die Reibung zu verringern und die Montage zu beschleunigen.

4. Qualitätsprüfung: Nach der Installation ist eine Qualitätsprüfung durchzuführen, um die Filterleistung und die Langlebigkeit des Filterelements sicherzustellen. Dies umfasst die Überprüfung der Schweißnahtqualität, der Unversehrtheit der Filtermaterialien und der Filtrationseffizienz.

VORTEILE

-Hochwertige Materialien, strapazierfähig und langlebig

Die Faltentechnologie ermöglicht maximale Filtrationseffizienz und längere Filterlebensdauer.

-Minimieren Sie den Druckverlust, um einen optimalen Durchfluss zu gewährleisten und den Energieverbrauch zu reduzieren.

- Einfaches Design für schnelle und unkomplizierte Filterwechsel

-Leicht zu reinigen und zu warten, gewährleistet eine lange Lebensdauer und zuverlässige Leistung auch unter rauen industriellen Bedingungen.

1. Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;

2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;

3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.

4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;

2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;

3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.

4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

Notiz

Die Reinigung des Schmelzfilterelements umfasst im Wesentlichen drei Schritte: Hydrolyse, Voroxidation und Oxidation.

1. Hydrolysephase: Den Überhitzungsheizer einschalten und das Dampfventil öffnen. Hochtemperaturdampf dient als Wärmeträger, um das Cracken des Polymers auf der Oberfläche des Filterelements zu fördern und die Viskosität der hochviskosen Schmelze zu reduzieren. Dadurch kann sich die das Filterelement umhüllende Schmelze in eine möglichst kleine Partikelstruktur umwandeln. Der Dampf dient nicht nur als Wärmeträger, sondern auch als Transportmedium, das die beim Cracken entstehenden Gase und Partikel vom Filterelement abführt.

2. Voroxidationsphase: In dieser Phase wird die Temperatur des Überhitzungserhitzers weiter erhöht und das Dampfventil geöffnet gehalten. Zuerst wird ein kleines Luftventil geöffnet, anschließend in einem zweiten Schritt zwei. Die Zugabe einer geringen Menge Luft zum Dampf bewirkt eine leichte Oxidationsreaktion an der Partikeloberfläche. Durch die Kontrolle der Sauerstoffkonzentration und die schrittweise Erhöhung der Sauerstoffmenge wird die Oxidationsreaktion vollständiger.

3. Oxidationsphase: Schließen Sie das Dampfventil und die beiden kleinen Luftventile und öffnen Sie das große Luftventil. Zu diesem Zeitpunkt sind die leicht reaktiven kleinen Partikel in der Schmelze vollständig oxidiert, während einige größere Partikel an der Oberfläche vorläufig oxidiert wurden. Durch Erhöhung der Sauerstoffkonzentration schreitet die Oxidation weiter voran.

1. Elektronik und Pharmazeutika: Vorbehandlungsfiltration von Umkehrosmosewasser und deionisiertem Wasser, Vorbehandlungsfiltration von Detergenzien und Glukose.

2. Thermische Energieerzeugung und Kernenergie: Reinigung von Schmiersystemen, Drehzahlregelungssystemen, Bypass-Regelsystemen, Öl für Gasturbinen und Kessel, Reinigung von Speisewasserpumpen, Ventilatoren und Entstaubungssystemen.

3. Mechanische Bearbeitungsanlagen: Schmiersysteme und Druckluftreinigung für Papiermaschinen, Bergbaumaschinen, Spritzgießmaschinen und große Präzisionsmaschinen sowie Staubrückgewinnung und -filtration für Tabakverarbeitungsanlagen und Sprühanlagen.