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Filtre en maille frittée en acier inoxydable sur mesure 12x95

La conception en maille frittée offre une structure uniforme et sans pores, garantissant ainsi une excellente précision de filtration et une capacité de rétention des polluants élevée. Ceci permet une rétention optimale des particules tout en maintenant une faible perte de charge, assurant un processus de filtration efficace et continu.

  • Taper Élément filtrant en maille frittée
  • Dimension 12x95
  • média filtrant maille en acier inoxydable
  • efficacité de filtration 99,99%
  • Origine Henan, Chine
  • Interface Filetage externe


Caractéristiques
HUAHANG

1. Une conception spéciale permet d'atteindre une surface de filtration efficace de 100 % ;


2. Chaque composant adopte une méthode de fusion sans joint, ce qui résout de nombreux problèmes qui existaient à l'origine lors de son utilisation et garantit la sécurité ;


3. La conception adopte un cadre métallique pliable, qui peut être réutilisé et remplacé ;


4. La densité du matériau filtrant présente une structure croissante, permettant d'atteindre une efficacité élevée, une faible résistance et une grande capacité de poussière ;

Sa conception spéciale permet d'atteindre une surface de filtration efficace de 100 % ;


2. Chaque composant adopte une méthode de fusion sans joint, ce qui résout de nombreux problèmes qui existaient à l'origine lors de son utilisation et garantit la sécurité ;


3. La conception adopte un cadre métallique pliable, qui peut être réutilisé et remplacé ;


4. La densité du matériau filtrant présente une structure croissante, permettant d'atteindre une efficacité élevée, une faible résistance et une grande capacité de poussière ;

Taper

Élément filtrant en maille frittée

Couche de filtre

maille en acier inoxydable

Précision de filtration

1 à 50 μm

Dimension

12x95

Cbouche faite

UNvaliable


Filtre en maille frittée en acier inoxydable sur mesure 12x95



    domaine d'application


    Couche protectrice : Située dans la couche la plus externe de l'élément filtrant, elle joue un rôle dans la protection de la structure interne et empêche les impuretés externes d'entrer directement en contact avec l'intérieur de l'élément filtrant.

    Couche de contrôle de précision : chargé de contrôler la précision de la filtration afin de garantir que seules les particules répondant aux exigences puissent traverser l'élément filtrant.

    Couche de dispersion : permet de disperser les particules dans le fluide, de réduire le colmatage et d'améliorer l'efficacité de la filtration.

    Couche de renforcement : Il confère une résistance mécanique à l'élément filtrant, assurant sa stabilité même dans des environnements à haute pression.

    Couche de support : assure le support nécessaire à l'élément filtrant afin d'éviter toute déformation ou tout dommage pendant le processus de filtration.


    2. Méthode de nettoyage à l'acide


    Dissoudre le dichromate de potassium ou ses cristaux dans de l'eau à une température de 60 à 80 °C, puis ajouter lentement de l'acide sulfurique concentré à 94 % jusqu'à dissolution complète. Ajouter lentement et remuer. Ajouter ensuite jusqu'à 1200 ml de sulfate de potassium ou jusqu'à dissolution complète ; la solution prendra alors une couleur rouge foncé. À ce stade, accélérer l'ajout d'acide sulfurique concentré jusqu'à dissolution complète. Si des cristaux restent non dissous après l'ajout d'acide sulfurique concentré, les chauffer jusqu'à dissolution complète. La solution de nettoyage permet d'éliminer les polluants courants, les graisses et les impuretés métalliques présentes sur la paroi de la cartouche filtrante en acier inoxydable. Elle permet également d'éliminer efficacement les bactéries et les micro-organismes qui se développent sur la cartouche et qui pourraient endommager la source de chaleur. Si l'élément filtrant a déjà été lavé à l'alcali, il est impératif de le rincer d'abord avec la solution alcaline, sinon des acides gras risquent de précipiter et de contaminer l'élément filtrant.

    processus de production

    Sélection des matières premières : Tout d'abord, il convient de sélectionner les matières premières appropriées en fonction des exigences et de la finalité de l'élément filtrant. Parmi les matières premières courantes, on trouve les poudres métalliques, les particules de polymères, les matériaux céramiques, etc. Les filtres à mailles frittées couramment utilisés sur le marché sont principalement fabriqués à partir de matériaux tels que l'acier inoxydable, le nickel, le titane, le silicium monocristallin, etc.
    Mélange et mise en pulpe : Si l'on utilise de la poudre métallique ou des matériaux céramiques, il faut les mélanger à des liants appropriés pour former une pâte homogène. Ce procédé comprend généralement le mélange, l'agitation et la mise en pâte.
    Moulage: Après la mise en pâte, celle-ci est injectée dans le moule pour former une ébauche crue de la forme souhaitée (élément filtrant non fritté). Ce procédé peut être réalisé par injection, extrusion ou compression.
    Séchage: Les briques vertes doivent subir un processus de séchage pour éliminer l'humidité, généralement à l'air libre ou dans une étuve.
    Frittage : Le lingot vert doit ensuite être fritté, c'est-à-dire chauffé à haute température afin de lier les particules de matériau entre elles et de former une structure filtrante robuste. La température et la durée du frittage dépendent du type de matériau et des exigences.
    Refroidissement et traitement : Après frittage, l'élément filtrant doit être refroidi et peut nécessiter un traitement de surface tel qu'un plaquage ou un revêtement pour améliorer ses performances.
    Découpe et mise en forme : L'élément filtrant peut devoir être coupé et façonné à son extrémité pour répondre à des exigences spécifiques de taille et de forme.