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Filtro de malla sinterizada de acero inoxidable a medida 12x95

El diseño de malla sinterizada proporciona una estructura uniforme y sin poros, logrando así una excelente precisión de filtración y una alta capacidad de retención de contaminantes. Esto permite una retención óptima de partículas manteniendo una baja caída de presión, lo que garantiza un proceso de filtración eficiente y continuo.

  • Tipo Elemento filtrante de malla sinterizada
  • Dimensión 12x95
  • Medio filtrante Malla de acero inoxidable
  • Eficiencia de filtración 99,99%
  • Origen Henan, China
  • Interfaz Hilo externo


Presupuesto
HUAHANG

1. Su diseño especial permite alcanzar una superficie de filtración efectiva del 100%.


2. Cada componente adopta un método de fusión sin fisuras, lo que resuelve muchos problemas que existían originalmente durante su uso y garantiza la seguridad;


3. El diseño adopta un marco metálico plegable, que se puede reutilizar y reemplazar;


4. La densidad del material filtrante muestra una estructura creciente, logrando alta eficiencia, baja resistencia y gran capacidad de retención de polvo;

Su diseño especial permite alcanzar una superficie de filtración efectiva del 100%.


2. Cada componente adopta un método de fusión sin fisuras, lo que resuelve muchos problemas que existían originalmente durante su uso y garantiza la seguridad;


3. El diseño adopta un marco metálico plegable, que se puede reutilizar y reemplazar;


4. La densidad del material filtrante muestra una estructura creciente, logrando alta eficiencia, baja resistencia y gran capacidad de retención de polvo;

Tipo

Elemento filtrante de malla sinterizada

Capa de filtro

Malla de acero inoxidable

Precisión de la filtración

1~50 μm

Dimensión

12x95

doboca hecha

Aválido


Filtro de malla sinterizada de acero inoxidable a medida 12x95



    área de aplicación


    Capa protectora: Situada en la capa más externa del elemento filtrante, desempeña un papel fundamental en la protección de la estructura interna y en la prevención de que las impurezas externas entren en contacto directo con el interior del elemento filtrante.

    Capa de control de precisión: Responsable de controlar la precisión de la filtración para garantizar que solo las partículas que cumplan con los requisitos puedan pasar a través del elemento filtrante.

    Capa de dispersión: Ayuda a dispersar las partículas en el fluido, reduce la obstrucción y mejora la eficiencia de la filtración.

    Capa de refuerzo: Proporciona resistencia mecánica al elemento filtrante, garantizando su estabilidad incluso en entornos de alta presión.

    Capa de soporte: Proporciona el soporte necesario para el elemento filtrante para evitar deformaciones o daños durante el proceso de filtración.


    2. Método de limpieza con ácido


    Disuelva el dicromato de potasio o los cristales en agua a 60-80 grados y agregue lentamente ácido sulfúrico concentrado al 94% hasta completar la cantidad necesaria. Agregue lentamente y revuelva. Agregue hasta 1200 mililitros de sulfato de potasio o hasta que se disuelva por completo; la solución adquirirá un color rojo oscuro. En este punto, puede acelerar la velocidad de adición del ácido sulfúrico concentrado hasta su completa incorporación. Si aún quedan cristales sin disolver después de agregar el ácido sulfúrico concentrado, puede calentarlos hasta que se disuelvan. La función de la solución de limpieza es eliminar contaminantes generales, grasa e impurezas de partículas metálicas en la pared del cartucho de filtro de acero inoxidable, y puede eliminar eficazmente las bacterias y microorganismos que crecen en el cartucho de filtro y dañan la fuente de calor. Si el elemento filtrante se ha lavado previamente con álcali, primero debe lavarse con la solución alcalina; de lo contrario, los ácidos grasos precipitarán y contaminarán el elemento filtrante.

    proceso de producción

    Selección de materia prima: En primer lugar, seleccione las materias primas adecuadas según los requisitos y la finalidad del elemento filtrante. Las materias primas comunes incluyen polvos metálicos, partículas de polímero, materiales cerámicos, etc. Los filtros de malla sinterizada más utilizados en el mercado están fabricados principalmente con materiales como acero inoxidable, níquel, titanio, silicio monocristalino, etc.
    Mezcla y despulpado: Si se utilizan polvos metálicos o materiales cerámicos, es necesario mezclarlos con aglutinantes adecuados para formar una pasta uniforme. Este proceso generalmente implica mezclar, remover y triturar.
    Moldura: Tras el proceso de pulpado, la pasta del material se inyecta en el molde para formar una pieza en bruto con la forma deseada (componente del elemento filtrante sin sinterizar). Esto se puede lograr mediante métodos como el moldeo por inyección, el moldeo por extrusión y el moldeo por compresión.
    El secado: Los ladrillos verdes necesitan pasar por un proceso de secado para eliminar la humedad, generalmente utilizando aire o una cámara frigorífica para el secado.
    Sinterización: Posteriormente, el lingote verde debe sinterizarse, es decir, calentarse a alta temperatura para unir las partículas del material y formar una estructura de filtro resistente. La temperatura y el tiempo de sinterización dependen del tipo de material y de los requisitos específicos.
    Enfriamiento y tratamiento: Tras la sinterización, el elemento filtrante debe enfriarse y puede requerir un tratamiento superficial, como un recubrimiento o un chapado, para mejorar su rendimiento.
    Cortar y dar forma: Es posible que sea necesario cortar y dar forma al elemento filtrante en el extremo para que cumpla con los requisitos específicos de tamaño y forma.