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Filtro a rete sinterizzata in acciaio inox su misura 12x95

La struttura a rete sinterizzata garantisce un'uniformità e una porosità ottimali, consentendo un'eccellente precisione di filtrazione e un'elevata capacità di ritenzione degli inquinanti. Ciò permette di ottenere una ritenzione ottimale delle particelle, mantenendo al contempo una bassa caduta di pressione e assicurando un processo di filtrazione efficiente e continuo.

  • Tipo Elemento filtrante a rete sinterizzata
  • Dimensione 12x95
  • Materiale filtrante rete in acciaio inossidabile
  • Efficienza di filtrazione 99,99%
  • Origine Henan, Cina
  • Interfaccia filo
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Schemi
HUAHANG

1. Grazie a una progettazione speciale è possibile ottenere un'area di filtrazione effettiva del 100%;


2. Ogni componente adotta un metodo di fusione senza soluzione di continuità, che risolve molti problemi originariamente riscontrati durante l'utilizzo e garantisce la sicurezza;


3. Il design adotta una struttura metallica pieghevole, che può essere riutilizzata e sostituita;


4. La densità del materiale filtrante mostra una struttura crescente, raggiungendo un'elevata efficienza, una bassa resistenza e una grande capacità di ritenzione della polvere;

Grazie a una progettazione speciale, è possibile raggiungere un'area di filtrazione effettiva del 100%.


2. Ogni componente adotta un metodo di fusione senza soluzione di continuità, che risolve molti problemi originariamente riscontrati durante l'utilizzo e garantisce la sicurezza;


3. Il design adotta una struttura metallica pieghevole, che può essere riutilizzata e sostituita;


4. La densità del materiale filtrante mostra una struttura crescente, raggiungendo un'elevata efficienza, una bassa resistenza e una grande capacità di ritenzione della polvere;

Tipo

Elemento filtrante a rete sinterizzata

Livello filtro

rete in acciaio inossidabile

Precisione di filtrazione
1~50 μm

Dimensione

12x95

Cfatto a bocca

UNvalido

Filtro a rete sinterizzata in acciaio inox su misura 12x95



    area di applicazione


    Strato protettivo: Situato nello strato più esterno dell'elemento filtrante, svolge un ruolo nella protezione della struttura interna e nell'impedire che le impurità esterne entrino in contatto diretto con l'interno dell'elemento filtrante.

    Livello di controllo di precisione: Responsabile del controllo della precisione di filtrazione per garantire che solo le particelle che soddisfano i requisiti possano attraversare l'elemento filtrante.

    Strato di dispersione: Contribuisce a disperdere le particelle nel fluido, a ridurre l'intasamento e a migliorare l'efficienza di filtrazione.

    Strato di rinforzo: Conferisce resistenza meccanica all'elemento filtrante, garantendone la stabilità anche in ambienti ad alta pressione.

    Strato di supporto: fornisce il supporto necessario all'elemento filtrante per prevenire deformazioni o danni durante il processo di filtrazione


    2. Metodo di pulizia con acido


    Sciogliere il dicromato di potassio o i cristalli in acqua a una temperatura compresa tra 60 e 80 gradi e aggiungere lentamente acido solforico concentrato al 94% fino a raggiungere la quantità desiderata. Continuare ad aggiungere lentamente e mescolare. Aggiungere fino a 1200 millilitri di solfato di potassio o fino a completo scioglimento; la soluzione assumerà un colore rosso scuro. A questo punto, è possibile aumentare la velocità di aggiunta dell'acido solforico concentrato fino al suo completo scioglimento. Se dopo l'aggiunta di acido solforico concentrato rimangono ancora cristalli non disciolti, è possibile riscaldarli fino a completa dissoluzione. La soluzione detergente serve a rimuovere contaminanti generici, grasso e impurità metalliche dalle pareti della cartuccia filtrante in acciaio inossidabile, ed è in grado di eliminare efficacemente batteri e microrganismi che proliferano sulla cartuccia filtrante e danneggiano la fonte di calore. Se l'elemento filtrante è stato precedentemente lavato con una soluzione alcalina, è necessario lavarlo prima con la soluzione alcalina, altrimenti gli acidi grassi precipiteranno e contamineranno l'elemento filtrante.

    processo di produzione

    Selezione delle materie prime: Innanzitutto, è necessario selezionare le materie prime appropriate in base ai requisiti e allo scopo dell'elemento filtrante. Le materie prime più comuni includono polveri metalliche, particelle polimeriche, materiali ceramici, ecc. I filtri a rete sinterizzata comunemente utilizzati sul mercato sono realizzati principalmente con materiali come acciaio inossidabile, nichel, titanio, silicio monocristallino, ecc.
    Miscelazione e riduzione in polpa: Se si utilizzano polveri metalliche o materiali ceramici, questi devono essere miscelati con leganti idonei per formare una pasta uniforme. Questo processo in genere prevede miscelazione, agitazione e riduzione in polpa.
    Stampaggio: Dopo la riduzione in polpa, la pasta di materiale viene iniettata nello stampo per formare un grezzo verde della forma desiderata (componente dell'elemento filtrante non sinterizzato). Ciò può essere ottenuto mediante metodi quali lo stampaggio a iniezione, lo stampaggio per estrusione e lo stampaggio a compressione.
    Essiccazione: I mattoni verdi devono essere sottoposti a un processo di essiccazione per rimuovere l'umidità, solitamente utilizzando aria o una camera di essiccazione.
    Sinterizzazione: Il lingotto verde deve quindi essere sinterizzato, ovvero riscaldato ad alta temperatura per legare insieme le particelle di materiale, formando una robusta struttura filtrante. La temperatura e il tempo di sinterizzazione dipendono dal tipo di materiale e dai requisiti specifici.
    Raffreddamento e trattamento: Dopo la sinterizzazione, l'elemento filtrante deve essere raffreddato e potrebbe richiedere un trattamento superficiale come la placcatura o la verniciatura per migliorarne le prestazioni.
    Taglio e sagomatura: L'elemento filtrante potrebbe dover essere tagliato e sagomato all'estremità per soddisfare specifici requisiti di dimensioni e forma.