Leave Your Message

Filtro de malla sinterizada de aceiro inoxidable personalizado 12x95

O deseño de malla sinterizada proporciona unha estrutura uniforme e libre de poros, conseguindo así unha excelente precisión de filtración e unha alta capacidade de retención de contaminantes. Isto permite lograr unha retención óptima de partículas mantendo unha baixa caída de presión, garantindo un proceso de filtración eficiente e continuo.

  • Tipo Elemento filtrante de malla sinterizada
  • Dimensión 12x95
  • Medios filtrantes Malla de aceiro inoxidable
  • eficiencia de filtración 99,99%
  • Orixe Henan, China
  • Interface Rosca externa


Especificacións
HUAHANG

1. O deseño especial pode acadar unha área de filtración efectiva do 100%;


2. Cada compoñente adopta un método de fusión sen fisuras, que resolve moitos problemas que existían orixinalmente no uso e garante a seguridade;


3. O deseño adopta unha estrutura plegable de metal, que se pode reutilizar e substituír;


4. A densidade do material filtrante mostra unha estrutura crecente, conseguindo unha alta eficiencia, baixa resistencia e gran capacidade de po;

O deseño especial pode acadar unha área de filtración efectiva do 100%;


2. Cada compoñente adopta un método de fusión sen fisuras, que resolve moitos problemas que existían orixinalmente no uso e garante a seguridade;


3. O deseño adopta unha estrutura plegable de metal, que se pode reutilizar e substituír;


4. A densidade do material filtrante mostra unha estrutura crecente, conseguindo unha alta eficiencia, baixa resistencia e gran capacidade de po;

Tipo

Elemento filtrante de malla sinterizada

Capa de filtro

Malla de aceiro inoxidable

precisión da filtración

1~50 μm

Dimensión

12x95

Cfeita coa boca

Unhaválido


Filtro de malla sinterizada de aceiro inoxidable personalizado 12x95



    área de aplicación


    Capa protectora: situado na capa máis externa do elemento filtrante, desempeña un papel na protección da estrutura interna e na prevención de impurezas externas que entren en contacto directo co interior do elemento filtrante.

    Capa de control de precisión: responsable de controlar a precisión da filtración para garantir que só as partículas que cumpran os requisitos poidan pasar a través do elemento filtrante.

    Capa de dispersión: axuda a dispersar as partículas no fluído, reducir a obstrución e mellorar a eficiencia da filtración.

    Capa de reforzo: Proporciona resistencia mecánica ao elemento filtrante, garantindo a súa estabilidade mesmo en ambientes de alta presión.

    Capa de soporte: proporciona o soporte necesario para o elemento filtrante para evitar deformacións ou danos durante o proceso de filtración


    2. Método de limpeza con ácido


    Disolver dicromato de potasio ou cristais en auga a 60-80 graos e engadir lentamente ácido sulfúrico concentrado cunha concentración do 94 % ata que sexa suficiente. Engadir lentamente e remexer. Engadir ata 1200 mililitros de sulfato de potasio ou disolver completamente, e a solución aparecerá de cor vermella escura. Neste momento, a velocidade de adición de ácido sulfúrico concentrado pode acelerarse ata que se engada completamente. Se aínda hai cristais sen disolver despois de engadir ácido sulfúrico concentrado, pódense quentar ata que se disolvan. A función da solución de limpeza é eliminar contaminantes xerais, graxa e impurezas de partículas metálicas na parede do cartucho de filtro de aceiro inoxidable, e pode matar eficazmente as bacterias e microorganismos que crecen no cartucho de filtro e danan a fonte de calor. Se o elemento filtrante foi lavado alcalinamente antes, a solución alcalina debe lavarse primeiro, se non, os ácidos graxos precipitarán e contaminarán o elemento filtrante.

    proceso de produción

    Selección de materia prima: En primeiro lugar, seleccione as materias primas axeitadas en función dos requisitos e da finalidade do elemento filtrante. As materias primas habituais inclúen pós metálicos, partículas de polímero, materiais cerámicos, etc. Os filtros de malla sinterizada que se usan habitualmente no mercado están feitos principalmente de materiais como aceiro inoxidable, níquel, titanio, silicio monocristalino, etc.
    Mestura e trituración de pulpa: Se se emprega po metálico ou materiais cerámicos, cómpre mesturalos con aglutinantes axeitados para formar unha pasta uniforme. Este proceso normalmente implica mesturar, remexer e facer pulpa.
    Moldeo: Despois de convertelo en pasta, a pasta de material inxéctase no molde para formar unha peza en bruto verde coa forma desexada (compoñente do elemento filtrante non sinterizado). Isto pódese conseguir mediante métodos como o moldeo por inxección, o moldeo por extrusión e o moldeo por compresión.
    Secado: Os ladrillos verdes necesitan pasar por un proceso de secado para eliminar a humidade, normalmente usando aire ou unha sala de cocción para o secado.
    Sinterización: A continuación, o lingote verde debe sinterizarse, é dicir, quentarse a alta temperatura para unir as partículas do material e formar unha estrutura filtrante robusta. A temperatura e o tempo de sinterización dependen do tipo de material e dos requisitos.
    Refrixeración e tratamento: Despois da sinterización, o elemento filtrante necesita arrefriarse e pode requirir un tratamento superficial, como o chapado ou o revestimento, para mellorar o seu rendemento.
    Corte e conformación: Pode ser necesario cortar e dar forma ao elemento filtrante no extremo para cumprir uns requisitos específicos de tamaño e forma.