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Ölfilterelement aus Edelstahlkorb mit 200 Mesh, 145 x 270

Unser Ölfiltereinsatz aus Edelstahl mit 200 Mesh-Siebkorb zeichnet sich durch hervorragende Filterleistung und Langlebigkeit aus. Mit einer Filtergröße von 145 x 270 Millimetern eignet er sich ideal für ein breites Anwendungsspektrum, von der Industrie bis hin zur Automobilbranche.
  • Typ Ölfilterelement aus Edelstahl
  • VON 145
  • Höhe 270
  • Endkappen 304
  • Filterschicht Edelstahlgewebe 304
  • Filtrationsgenauigkeit 200 Mesh
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Produktspezifikationen

Aussehen

Typ

Edelstahl-Filterelement

Filterschicht

Edelstahlgewebe 304

Filtrationsgenauigkeit

200 Mesh

Dimension

145x270

Endkappen

304



Vorteile
HUAHANG


Korrosionsbeständigkeit und Hochtemperaturbeständigkeit: Das Filterelement besteht aus Edelstahl 304, der sich durch hervorragende Korrosions- und Hochtemperaturbeständigkeit auszeichnet. Es ist in chemischen Medien wie Säuren, Laugen, Salzen usw. stabil und eignet sich für diverse komplexe Umgebungen.

Hohe Festigkeit und Verschleißfestigkeit: Edelstahl 304 zeichnet sich durch hohe Festigkeit und Härte aus, hält hohem Druck stand, bricht oder verformt sich nicht leicht und gewährleistet eine langfristig stabile Filtrationswirkung.

Gute Filtrationsleistung: Diese Filterpatrone weist eine gleichmäßige Oberflächenfiltrationsleistung für Filtrationspartikelgrößen im Bereich von 2-200µm auf und entfernt effektiv Verunreinigungen, Partikel und Schwebstoffe aus dem Wasser.

Leicht zu reinigen und zu pflegen: Das Design ist einfach, ermöglicht eine leichte Demontage und Reinigung, wodurch der Wartungsaufwand effektiv reduziert wird. Die glatte Oberfläche ist weniger anfällig für Schmutz und Verunreinigungen, was die Lebensdauer verlängert.

Breites Anwendungsgebiet: Korbfilter aus Edelstahl 304 finden breite Anwendung in der Wasseraufbereitung, der chemischen Industrie, der petrochemischen Industrie, der Elektronikindustrie, der Automobilindustrie und anderen Bereichen und gewährleisten die Reinheit und Sicherheit verschiedener Industriezweige.





Produktionsprozess


Materialauswahl und Vorbehandlung
1. Substratauswahl:
Als Werkstoff wird Edelstahl 304, 316 oder 316L gewählt, der eine Korrosionsbeständigkeit aufgrund eines Chromgehalts von 18 % und eines Nickelgehalts von 8 % aufweist und Betriebstemperaturen von -196 ℃ bis 800 ℃ standhält.

2. Seidenverarbeitung:
Das Seidenmaterial begradigen, Verbiegungen des Rohmaterials beseitigen und die Genauigkeit des Webens oder Schweißens sicherstellen.
Durch die Oberflächenreinigung mit Säure werden Oxidschichten und Ölflecken entfernt, wodurch die Qualität der nachfolgenden Verarbeitungsschritte verbessert wird.

Filterformungsprozess
1. Web-/Schweißformung:
Webverfahren: Durch die Verwendung von Leinwandbindung, Diagonalbindung und anderen Webverfahren wird der Drahtdurchmesser (0,1-2 mm) so gesteuert, dass eine gleichmäßige Maschenstruktur mit einer Porengröße von 5 μm-5 mm entsteht;
Schweißverfahren: Das grobe Drahtgewebe wird durch Argon-Lichtbogenschweißen oder Widerstandsschweißen zu einer hochfesten Gewebestruktur verbunden.

2. Sinterprozess (optional): Mehrere Lagen Edelstahlgewebe werden laminiert und gepresst und anschließend im Vakuum gesintert, um ein Sintergewebe mit Gradientenfilterstruktur zu bilden.
Filterstrukturverarbeitung
1. Wellenbiegebehandlung: Das Filtersieb und die Trägerschicht (verzinktes Drahtgewebe oder Kupferdrahtgewebe) werden mit einer Wellenbiegemaschine in eine gewellte Form gebracht, wodurch die effektive Filtrationsfläche um 30 bis 50 % erhöht wird.

2. Skelettmontage:
Wählen Sie einen Rahmen aus Edelstahl oder Kunststoff als Kernstütze.
Um eine Verformung des Filtermaterials zu verhindern, müssen Dicke und Öffnungsweite des Filterskeletts entsprechend den Druckanforderungen angepasst werden.

3. Schweißen der Endkappen:
Mithilfe der Argon-Schutzgasschweißtechnik wird das Filtersieb präzise mit der Edelstahl-Endkappe verschweißt.
Wichtige Kontrolle der Schweißtemperatur, um ein Durchbrennen des Filtermaterials zu verhindern 56.

Nachbearbeitung und Erkennung
1. Oberflächenbehandlung:
Elektrolytisches Polieren verbessert die Oberflächenglätte
Durch das Aufsprühen einer PTFE-Beschichtung wird die Verschleißfestigkeit erhöht.
2. Leistungstests:
Mikroskopische Erkennung der Aperturgleichmäßigkeit (Fehler ≤± 5 %)
Simulieren Sie die Betriebsbedingungen, um die Filtrationseffizienz und den Druckabfall zu testen.
Salzsprühtest zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit (ASTM B117-Norm).

Verpackung des fertigen Produkts
Lieferung unter Verwendung von Rostschutzöl-Sprühverpackung und Polstermaterial, inklusive Materialzertifizierung und Prüfbericht


Details zu den drei Filtern des Luftkompressors, Seite 02


1. Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

0110R003BNHC 0110R005BNHC 0110R010BNHC 0110R020BNHC
0110R003BN3HC 0110R005BN3HC 0110R010BN3HC 0110R020BN3HC
0110R003BN4HC 0110R005BN4HC 0110R010BN4HC 0110R020BN4HC2. Säurereinigungsverfahren


Kaliumdichromat oder -kristalle in Wasser auf 60 bis 80 °C auflösen und unter ständigem Rühren langsam konzentrierte Schwefelsäure (94 %) zugeben, bis ausreichend Lösung vorhanden ist. Bis zu 1200 ml Kaliumsulfat zugeben oder vollständig auflösen; die Lösung färbt sich dunkelrot. Nun kann die Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure beschleunigt werden, bis sie vollständig eingearbeitet ist. Sollten nach der Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure noch ungelöste Kristalle vorhanden sein, können diese durch Erhitzen vollständig aufgelöst werden. Die Reinigungslösung dient dazu, allgemeine Verunreinigungen, Fett und Metallpartikel von der Wand der Edelstahl-Filterpatrone zu entfernen und Bakterien und Mikroorganismen, die sich auf der Filterpatrone ansiedeln und die Wärmequelle beschädigen könnten, wirksam abzutöten. Wurde das Filterelement zuvor alkalisch gereinigt, muss die alkalische Lösung zuerst angewendet werden, da sich sonst Fettsäuren ablagern und das Filterelement verunreinigen.

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