Comment améliorer la stabilité d'un élément filtrant à fusion

sélection des matériaux
On utilise une maille multicouche en fibres métalliques frittées (précision de la taille des pores : 20 microns) ou en polypropylène (PP). La première résiste à 300 °C et est totalement étanche sous une pression de 25 MPa, tandis que le second convient à la filtration de liquides et résiste à une pression de 0,25 MPa à 70 °C. La conception à pores gradués permet de réduire la perte de charge initiale de 30 % et d’allonger la durée de vie.

Conception structurelle
Le mode de fonctionnement alterné à double colonne (avec une commutation rapide de 0,8 seconde, par exemple) est associé à un servomoteur pour actionner le tiroir de changement d'écran et permettre une production continue pendant 72 heures ; le filtre à pores gradués peut intercepter les impuretés supérieures à 0,5 µm, et la structure multicouche réduit les pertes de charge de 60 %.

Nettoyage et entretien
La méthode en trois étapes (cuisson au TEG, lavage au jet d'eau à haute pression et nettoyage par ultrasons) est utilisée pour prolonger la durée de vie de l'élément filtrant ; la fonction autonettoyante réduit de 90 % la production de déchets de filtration, permettant d'économiser plus de 800 000 yuans par an en frais de traitement des déchets dangereux.

Contrôle de la température et de la pression
Le système de contrôle de précision contrôle la différence de température de fusion à ±1℃ et coopère avec le module Internet des objets pour surveiller l'état du filtre en temps réel, prédire le meilleur moment pour changer le filtre et améliorer le taux d'utilisation des matériaux de 40 %.