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Filtre à huile en maille d'acier inoxydable 10 μm 120 x 354

La taille des filtres de 10 μm est parfaitement adaptée à la capture des particules les plus fines, offrant ainsi d'excellentes performances de filtration. Votre huile est ainsi exempte de débris et d'impuretés, ce qui prolonge la durée de vie de l'équipement et minimise les risques de dommages ou de pannes.

  • Taper Élément de filtre à huile en acier inoxydable
  • DE 120
  • Hauteur 354
  • Embouts acier inoxydable 304
  • Couche de filtre maille en acier inoxydable
  • Précision de filtration 10 μm
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Spécifications du produit

Apparence

Taper

élément filtrant en acier inoxydable

Couche de filtre

maille en acier inoxydable

Squelette

plaque perforée 304

Dimension

120x354

Embouts

304



avantages
HUAHANG


Précision de filtration : Le filtre à huile en acier inoxydable de 10 μm possède une précision de filtration de 10 microns et convient à l'élimination des particules et impuretés de taille moyenne telles que la poussière et les fibres présentes dans les fluides.

Matériaux et structure : L'élément filtrant en acier inoxydable est fabriqué en acier inoxydable, matériau qui présente une excellente résistance à la corrosion et une grande robustesse. Sa structure est généralement constituée d'une maille frittée multicouche en acier inoxydable, avec des pores entrecroisés, ce qui lui confère une résistance aux hautes températures et aux variations rapides de température.

Scénarios d'application : Ce type de filtre est couramment utilisé dans les processus de filtration généraux de la production industrielle, tels que les systèmes de filtration d'huile hydraulique ordinaires, la filtration d'air dans les systèmes de climatisation, etc. Il peut intercepter efficacement les impuretés telles que la poussière et les fibres, assurant ainsi le fonctionnement normal du système.

Nettoyage et entretien : Les cartouches filtrantes en acier inoxydable possèdent une surface lisse qui n'attire pas facilement la saleté et les impuretés, ce qui facilite leur nettoyage et leur entretien, et prolonge leur durée de vie. De plus, grâce à leur fonction de rétrolavage haute pression, elles permettent d'éliminer facilement et efficacement les impuretés piégées dans la grille filtrante, garantissant ainsi une filtration optimale et une longue durée de vie.




processus de production


Sélection et prétraitement des matériaux
1. Sélection du substrat :
On sélectionne un matériau en acier inoxydable 304, 316 ou 316L, qui présente une résistance à la corrosion grâce à une teneur en chrome de 18 % et en nickel de 8 %, et peut résister à des températures de fonctionnement allant de -196 ℃ à 800 ℃.

2. Traitement de la soie :
Redresser le matériau en soie, éliminer le cintrage de la matière première et garantir la précision du tissage ou du soudage
Le lavage acide de surface élimine les dépôts d'oxyde et les taches d'huile, améliorant ainsi la qualité des traitements ultérieurs.

processus de formation de filtres
1. Formage par tissage/soudage :
Méthode de tissage : Utilisation de tissage uni, de tissage diagonal et d'autres méthodes de tissage, en contrôlant le diamètre du fil (0,1-2 mm) pour former une structure de maille uniforme avec une taille de pores de 5 μm-5 mm ;
Méthode de soudage : Le matériau en treillis métallique grossier est fixé par soudage à l'arc sous argon ou par soudage par résistance pour former une structure de treillis à haute résistance.

2. Procédé de frittage (optionnel) : Plusieurs couches de treillis en acier inoxydable sont laminées et pressées, puis frittées sous vide pour former un treillis fritté avec une structure de filtration à gradient.
traitement de la structure du filtre
1. Traitement de cintrage ondulé : L'écran filtrant et la couche de support (grillage galvanisé ou treillis de cuivre) sont transformés en une forme ondulée par une machine de cintrage ondulé, augmentant la surface de filtration effective de 30 à 50 %.

2. Assemblage du squelette :
Choisissez un cadre en acier inoxydable ou en plastique comme support principal.
Ajustez l'épaisseur et l'ouverture de la structure en fonction des exigences de pression afin d'éviter toute déformation du matériau filtrant.

3. Soudage des embouts :
Grâce à la technologie de soudage sous protection d'argon, la grille filtrante est soudée avec précision au bouchon d'extrémité en acier inoxydable.
Contrôle clé de la température de soudage pour éviter la perforation du matériau filtrant 56.

Post-traitement et détection
1. Traitement de surface :
Le polissage électrolytique améliore la régularité de la surface
L'application d'un revêtement en PTFE améliore la résistance à l'usure.
2. Tests de performance :
Détection microscopique de l'uniformité de l'ouverture (erreur ≤ ± 5 %)
Simuler les conditions de fonctionnement pour tester l'efficacité de la filtration et la perte de charge
Test au brouillard salin pour vérifier la résistance à la corrosion (norme ASTM B117).

Emballage du produit fini
Emballage avec pulvérisation d'huile antirouille et matériau de calage, accompagné d'une certification des matériaux et d'un rapport de test. Livraison avec certificat de conformité des matériaux et rapport d'essai.






Compresseur d'air à trois filtres, détails page_02


1. Une conception spéciale permet d'atteindre une surface de filtration efficace de 100 % ;


2. Chaque composant adopte une méthode de fusion sans joint, ce qui résout de nombreux problèmes qui existaient à l'origine lors de son utilisation et garantit la sécurité ;


3. La conception adopte un cadre métallique pliable, qui peut être réutilisé et remplacé ;


4. La densité du matériau filtrant présente une structure croissante, permettant d'atteindre une efficacité élevée, une faible résistance et une grande capacité de poussière ;

Sa conception spéciale permet d'atteindre une surface de filtration efficace de 100 % ;


2. Chaque composant adopte une méthode de fusion sans joint, ce qui résout de nombreux problèmes qui existaient à l'origine lors de son utilisation et garantit la sécurité ;


3. La conception adopte un cadre métallique pliable, qui peut être réutilisé et remplacé ;


4. La densité du matériau filtrant présente une structure croissante, permettant d'atteindre une efficacité élevée, une faible résistance et une grande capacité de poussière ;

0110R003BNHC 0110R005BNHC 0110R010BNHC 0110R020BNHC
0110R003BN3HC 0110R005BN3HC 0110R010BN3HC 0110R020BN3HC
0110R003BN4HC 0110R005BN4HC 0110R010BN4HC 0110R020BN4HC2. Méthode de nettoyage à l'acide


Dissoudre le dichromate de potassium ou ses cristaux dans de l'eau à une température de 60 à 80 °C, puis ajouter lentement de l'acide sulfurique concentré à 94 % jusqu'à dissolution complète. Ajouter lentement et remuer. Ajouter ensuite jusqu'à 1200 ml de sulfate de potassium ou jusqu'à dissolution complète ; la solution prendra alors une couleur rouge foncé. À ce stade, accélérer l'ajout d'acide sulfurique concentré jusqu'à dissolution complète. Si des cristaux restent non dissous après l'ajout d'acide sulfurique concentré, les chauffer jusqu'à dissolution complète. La solution de nettoyage permet d'éliminer les polluants courants, les graisses et les impuretés métalliques présentes sur la paroi de la cartouche filtrante en acier inoxydable. Elle permet également d'éliminer efficacement les bactéries et les micro-organismes qui se développent sur la cartouche et qui pourraient endommager la source de chaleur. Si l'élément filtrant a déjà été lavé à l'alcali, il est impératif de le rincer d'abord avec la solution alcaline, sinon des acides gras risquent de précipiter et de contaminer l'élément filtrant.

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