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10 μm Edelstahl-Siebölfilter 120 x 354

Die Filtergröße von 10 μm eignet sich hervorragend zum Auffangen kleinster Partikel und gewährleistet so eine exzellente Filtrationsleistung. Dadurch wird sichergestellt, dass Ihr Öl frei von Ablagerungen und Verunreinigungen ist, was die Lebensdauer der Geräte verlängert und das Risiko von Schäden oder Ausfällen minimiert.

  • Typ Ölfilterelement aus Edelstahl
  • VON 120
  • Höhe 354
  • Endkappen Edelstahl 304
  • Filterschicht Edelstahlgewebe
  • Filtrationsgenauigkeit 10 μm
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Produktspezifikationen

Aussehen

Typ

Edelstahl-Filterelement

Filterschicht

Edelstahlgewebe

Skeleton

304 gestanztes Blech

Dimension

120x354

Endkappen

304



Vorteile
HUAHANG


Filtrationsgenauigkeit: Der 10 μm Edelstahl-Ölfilter hat eine Filtrationsgenauigkeit von 10 Mikron und eignet sich zur Entfernung mittelgroßer Partikel und Verunreinigungen wie Staub und Fasern aus Flüssigkeiten.

Material und Struktur: Das Edelstahlfilterelement besteht aus Edelstahl, einem Material mit ausgezeichneter Korrosionsbeständigkeit und hoher Festigkeit. Seine Struktur besteht üblicherweise aus mehrlagigem, gesintertem Edelstahlgewebe mit sich kreuzenden Poren, das hochtemperaturbeständig ist und schnellen Temperaturwechseln standhält.

Anwendungsszenarien: Dieser Filtertyp wird häufig in allgemeinen Filtrationsprozessen in der industriellen Produktion eingesetzt, beispielsweise in herkömmlichen Hydraulikölfiltrationssystemen, Luftfiltration in Klimaanlagen usw. Er kann Verunreinigungen wie Staub und Fasern wirksam abfangen und so den normalen Betrieb des Systems gewährleisten.

Reinigung und Instandhaltung: Edelstahl-Filterpatronen besitzen eine glatte Oberfläche, an der Schmutz und Verunreinigungen nur schwer haften bleiben. Dadurch sind sie leicht zu reinigen und zu warten, was ihre Lebensdauer verlängert. Darüber hinaus können Edelstahl-Filterpatronen durch die Hochdruck-Rückspülfunktion im Filtersieb zurückgehaltene Verunreinigungen einfach und gründlich entfernen, wodurch eine hohe Filtrationseffizienz und eine lange Lebensdauer gewährleistet werden.




Produktionsprozess


Materialauswahl und Vorbehandlung
1. Substratauswahl:
Als Werkstoff wird Edelstahl 304, 316 oder 316L gewählt, der eine Korrosionsbeständigkeit aufgrund eines Chromgehalts von 18 % und eines Nickelgehalts von 8 % aufweist und Betriebstemperaturen von -196 ℃ bis 800 ℃ standhält.

2. Seidenverarbeitung:
Das Seidenmaterial begradigen, Verbiegungen des Rohmaterials beseitigen und die Genauigkeit des Webens oder Schweißens sicherstellen.
Durch die Oberflächenreinigung mit Säure werden Oxidschichten und Ölflecken entfernt, wodurch die Qualität der nachfolgenden Verarbeitungsschritte verbessert wird.

Filterformungsprozess
1. Web-/Schweißformung:
Webverfahren: Durch die Verwendung von Leinwandbindung, Diagonalbindung und anderen Webverfahren wird der Drahtdurchmesser (0,1-2 mm) so gesteuert, dass eine gleichmäßige Maschenstruktur mit einer Porengröße von 5 μm-5 mm entsteht;
Schweißverfahren: Das grobe Drahtgewebe wird durch Argon-Lichtbogenschweißen oder Widerstandsschweißen zu einer hochfesten Gewebestruktur verbunden.

2. Sinterprozess (optional): Mehrere Lagen Edelstahlgewebe werden laminiert und gepresst und anschließend im Vakuum gesintert, um ein Sintergewebe mit Gradientenfilterstruktur zu bilden.
Filterstrukturverarbeitung
1. Wellenbiegebehandlung: Das Filtersieb und die Trägerschicht (verzinktes Drahtgewebe oder Kupferdrahtgewebe) werden mit einer Wellenbiegemaschine in eine gewellte Form gebracht, wodurch die effektive Filtrationsfläche um 30 bis 50 % erhöht wird.

2. Skelettmontage:
Wählen Sie einen Rahmen aus Edelstahl oder Kunststoff als Kernstütze.
Um eine Verformung des Filtermaterials zu verhindern, müssen Dicke und Öffnungsweite des Filterskeletts entsprechend den Druckanforderungen angepasst werden.

3. Schweißen der Endkappen:
Mithilfe der Argon-Schutzgasschweißtechnik wird das Filtersieb präzise mit der Edelstahl-Endkappe verschweißt.
Wichtige Kontrolle der Schweißtemperatur, um ein Durchbrennen des Filtermaterials zu verhindern 56.

Nachbearbeitung und Erkennung
1. Oberflächenbehandlung:
Elektrolytisches Polieren verbessert die Oberflächenglätte
Durch das Aufsprühen einer PTFE-Beschichtung wird die Verschleißfestigkeit erhöht.
2. Leistungstests:
Mikroskopische Erkennung der Aperturgleichmäßigkeit (Fehler ≤± 5 %)
Simulieren Sie die Betriebsbedingungen, um die Filtrationseffizienz und den Druckabfall zu testen.
Salzsprühtest zur Überprüfung der Korrosionsbeständigkeit (ASTM B117-Norm).

Verpackung des fertigen Produkts
Lieferung unter Verwendung von Rostschutzöl-Sprühverpackung und Polstermaterial, inklusive Materialzertifizierung und Prüfbericht






Details zu den drei Filtern des Luftkompressors, Seite 02


1. Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

Durch eine spezielle Konstruktion kann eine effektive Filtrationsfläche von 100 % erreicht werden;


2. Jede Komponente wird mit einer nahtlosen Fusionsmethode verbunden, wodurch viele Probleme, die ursprünglich bei der Verwendung auftraten, gelöst und die Sicherheit gewährleistet wird;


3. Die Konstruktion besteht aus einem faltbaren Metallrahmen, der wiederverwendet und ausgetauscht werden kann.


4. Die Dichte des Filtermaterials weist eine zunehmende Struktur auf, wodurch eine hohe Effizienz, ein geringer Widerstand und eine große Staubaufnahmekapazität erreicht werden.

0110R003BNHC 0110R005BNHC 0110R010BNHC 0110R020BNHC
0110R003BN3HC 0110R005BN3HC 0110R010BN3HC 0110R020BN3HC
0110R003BN4HC 0110R005BN4HC 0110R010BN4HC 0110R020BN4HC2. Säurereinigungsverfahren


Kaliumdichromat oder -kristalle in Wasser auf 60 bis 80 °C auflösen und unter ständigem Rühren langsam konzentrierte Schwefelsäure (94 %) zugeben, bis ausreichend Lösung vorhanden ist. Bis zu 1200 ml Kaliumsulfat zugeben oder vollständig auflösen; die Lösung färbt sich dunkelrot. Nun kann die Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure beschleunigt werden, bis sie vollständig eingearbeitet ist. Sollten nach der Zugabe der konzentrierten Schwefelsäure noch ungelöste Kristalle vorhanden sein, können diese durch Erhitzen vollständig aufgelöst werden. Die Reinigungslösung dient dazu, allgemeine Verunreinigungen, Fett und Metallpartikel von der Wand der Edelstahl-Filterpatrone zu entfernen und Bakterien und Mikroorganismen, die sich auf der Filterpatrone ansiedeln und die Wärmequelle beschädigen könnten, wirksam abzutöten. Wurde das Filterelement zuvor alkalisch gereinigt, muss die alkalische Lösung zuerst angewendet werden, da sich sonst Fettsäuren ablagern und das Filterelement verunreinigen.

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